Das Optris CTlaser G5 ist ein stationäres Pyrometer für die berührungslose Temperaturmessung von Glasoberflächen in industriellen Herstellungs- und Verarbeitungsprozessen. Der Spektralbereich von 5,0 µm ist gezielt auf die Oberflächentemperatur von Glas ausgerichtet. Vier Varianten decken unterschiedliche Temperatur-, Optik- und Dynamikanforderungen von 100 bis 1650 °C ab. Mit optischen Auflösungen bis 70:1, Reaktionszeiten bis 10 ms und Doppellaser-Zielhilfe eignet sich die Serie unter anderem für Behälterglas, Flach- und Fahrzeugglas, Glasrohre sowie weitere Hochtemperaturprozesse, bei denen Messstelle und Prozessgeschwindigkeit sicher beherrscht werden müssen.
Glas stellt besondere Anforderungen an die berührungslose Temperaturmessung, weil seine Strahlungseigenschaften stark von der Wellenlänge abhängen. Für die Oberflächentemperaturmessung von Glas nutzt das CTlaser G5 deshalb einen Spektralbereich von 5,0 µm. In diesem Bereich weist Glas eine hohe Emissivität auf, sodass die Messung gezielt auf die Oberfläche ausgerichtet werden kann.
Die Serie ist für industrielle Glasprozesse ausgelegt, in denen Temperatur nicht nur kontrolliert, sondern häufig auch räumlich präzise und mit ausreichender Dynamik erfasst werden muss. Typische Anwendungen reichen von Behälter- und Flachglas über Fahrzeugglas und Glasrohre bis zu Solar- und Prozessglas.
CTlaser G5 besteht aus vier Varianten. G5L deckt 100 bis 1200 °C ab, G5H 250 bis 1650 °C, G5HF 200 bis 1450 °C und G5H1F 400 bis 1650 °C. Die häufig genannte Spanne von 100 bis 1650 °C ist daher die Familienabdeckung – kein einzelnes Modell deckt sie vollständig ab.
Die Variantenwahl beginnt mit dem realen Temperaturfenster. G5L ist die Ausführung für Messungen ab 100 °C. G5H erweitert den oberen Bereich bis 1650 °C und bietet zugleich 70:1 optische Auflösung. G5HF und G5H1F sind die schnellen Varianten mit 10 ms Ansprechzeit; G5HF startet bei 200 °C, G5H1F bei 400 °C und reicht bis 1650 °C.
Danach entscheidet die Messgeometrie. G5L, G5HF und G5H1F arbeiten mit 45:1. G5H erreicht 70:1 und kann dadurch kleinere Messbereiche beziehungsweise größere Arbeitsabstände besser abbilden. Mit den Close-Focus-Optiken sind Messflecken bis 1,6 mm bei 45:1 und bis 1,0 mm bei 70:1 möglich.
Bei schnellen Glasprozessen muss zusätzlich die Verweildauer des relevanten Glasbereichs im Messfeld betrachtet werden. G5L reagiert mit 120 ms, G5H mit 80 ms, G5HF und G5H1F mit 10 ms. Die schnellste Variante ist deshalb nicht automatisch die richtige: Temperaturfenster, Zielgröße, Arbeitsabstand und Prozessgeschwindigkeit müssen gemeinsam passen.
Auch die spektrale Messaufgabe muss eindeutig sein. CTlaser G5 mit 5,0 µm ist auf Glasoberflächen ausgerichtet. Für sehr dünnes Glas positioniert Optris CTlaser G7 bei 7,9 µm. Soll dagegen nicht nur die Oberfläche, sondern eine tiefere Glasschicht erfasst werden, kommen andere Wellenlängen und damit andere Sensorfamilien infrage.
Was wir bei der Auswahl konkret klären: Glasart, Dicke und Beschichtung, gewünschte Messtiefe, minimale und maximale Temperatur, Messfleck, Arbeitsabstand und Prozessdynamik werden gemeinsam betrachtet. Daraus lässt sich ableiten, ob G5L, G5H, G5HF oder G5H1F passt – oder ob G7 beziehungsweise eine andere spektrale Messlösung benötigt wird.
Der zweiteilige Aufbau trennt den Edelstahl-Messkopf an der Prozessstelle von der Elektronikbox. Dadurch kann der Messkopf gezielt auf die Glasoberfläche ausgerichtet werden, während Parametrierung und elektrische Anschlüsse zugänglich bleiben. Der Messkopf ist bis 85 °C Umgebungstemperatur spezifiziert; bei eingeschaltetem Laser gilt maximal 50 °C.
Für die Übergabe des Temperaturwerts stehen 0–20 mA, 4–20 mA, 0–5 V, 0–10 V sowie Thermoelement K/J zur Verfügung. Zusätzlich unterstützt die CTlaser-Plattform USB, RS232, RS485, Relais, Profibus DP, Modbus RTU sowie industrielle Ethernet-Protokolle wie PROFINET, EtherNet/IP, Ethernet TCP und Modbus TCP.
Compact Connect und IRmobile ermöglichen Parametrierung und Messwertdarstellung. Average, Peak Hold, Valley Hold, Advanced Peak Hold und Triggerfunktionen unterstützen die Anpassung der Messwertverarbeitung an kontinuierliche oder getaktete Glasprozesse. In Glasöfen und anderen thermisch belasteten Anlagen ist die mechanische Integration ebenso wichtig wie die elektrische. Wärmestrahlung, Verschmutzung und begrenzter Einbauraum können Kühlung, Luftspülung oder spezielle Montagekomponenten erforderlich machen. Bei Mehrpunktmessungen oder Line-Scanning-Anwendungen muss zusätzlich die Anordnung der Messköpfe beziehungsweise die Abdeckung der relevanten Glasfläche geplant werden.
Was wir bei der Integration konkret klären: Messposition und Messwinkel, Arbeitsabstand, thermische Belastung und Verschmutzung werden mit Optik, Montage- und Schutzkonzept, Schnittstelle und der vorgesehenen Nutzung des Temperaturwerts abgestimmt. Ziel ist eine Messstelle, die nicht nur im Datenblatt funktioniert, sondern unter den realen Bedingungen des Glasprozesses stabil misst.
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